Нержавіюча сталь AISI 316 використовується в сучасних високотехнологічних опалювальних системах, де потрібна висока якість матеріалів для виготовлення димоходів. Істотна величина ККД опалювального котла дозволяє підтримувати тепло в приміщенні і при цьому витрачати менше палива. Крім безлічі переваг такої економії існує і негативна її сторона – внаслідок низької температури в димоході накопичується конденсат, що містить шкідливі для матеріалу сірчисті з’єднання.
Існує лише кілька видів сталі, стійких до хімічної дії, і серед них – AISI 316.
Сталь AISI 316 товщиною 0,6 міліметрів є аустенітною. Крім заліза, в її складі спостерігаються нікель, хром і молібден. Завдяки цим добавкам вона відрізняється підвищеною кислотостійкістю і термостійкість аж до + 750 градусів Цельсія. Нікель в ній міститься в 1,5 разів більших кількостях в порівнянні з AISI 304
Зміст різних добавок (у відсотках по масі) виглядає наступним чином:
Хром – важливий компонент який суттєво підвищує твердість і корозійну стійкість сплавів. 13% і вище – сплави є нержавіючими в звичайних умовах і в слабо агресивних середовищах; – більше 17% – є корозійностійкі в агресивних середовищах (окислювальних і ін.) Високо хромисті сталі, містять 20-25% Cr мають особливу стійкість до окислення при високій температурі.
Нікель підвищує міцність , пластичність , корозійну стійкість в умовах агресивного середовища
Молібден використовується для легування сталей як компонент жароміцних і корозійностійких сплавів Молібден – один з небагатьох легуючих елементів, здатних одночасно підвищити міцність, в’язкість властивості сталі і корозійну стійкість при висох температурах.
Марганець – збільшує твердість, зносостійкість, стійкість до ударних навантажень
Найслабше місце димоходу – це його ШОВ. Не товщина сталі, а ШОВ. Тому для підвищення стійкості слід зменшити вміст вуглецю в сплаві. Низьковуглецеві сталі AISI 316L /EN 1.4404 (вміст вуглецю до 0,03%) відрізняються пластичністю і підвищеною корозійною стійкістю.
Це забезпечує: